瑞立上市公司2010年改善工作节约生产成本600多万元

    2010年，瑞立集团上市公司在领导大力支持、全员共同参与前提下，持续改进工作取得了比较显著的成绩。
    数据统计显示，截至到2010年12月中旬，能够直接量化的经济效益多达53万元/月，年节约生产制造成本600多万。而且，通过持续改进项目的实施推进，在安全生产、降低劳动强度、改善作业环境、品质提升等方面也取得了很大成效。
3个车间改善团队成“典型”
    在全年度持续改进工作中，涌现一批优秀的团队、有创意并通过项目实施推广给公司带来直接和间接效益的典型改善项目。各车间管理团队针对各自车间现状和特征，在持续改进开展过程中侧重点也不同。
    冲焊车间管理团队根据主要原材料投入车间的特点，团队联合技术、工程、模具、生产四个部门，通过设计优化、工艺提升、模具改进等一系列持续改进项目的推进，在原材料消耗方面取得了月节约制造成本29万元的经济效益，预计年节约原材料消耗330万元以上。
    压铸车间管理团队通过对所有压铸机喷雾机安装雾化头的改进，取得了月节约脱模剂成本5万元，年经济效益高达60万元，并通过脱模剂的雾化改善了脱模效果，在节约生产成本的同时还提升了产品品质。
    橡胶车间管理团队体现出的更多的是积极主动、全员参与的精神。团队完成了70项改进措施的实施推广。在安全生产、原材料和能源节约等方面都有很大成果。通过持续改进项目推进，月直接经济效益3.2万元，预计年节约生产成本37.6万元。
30个工艺专项提升项目“挑大梁”
    工艺专项提升，是一种突破式改善，是改善工作的抓手和着力点，与现场渐进式改善相结合，在2010年里发挥出巨大作用。据统计，2010年，上市公司工艺专项提升项目就达到了30项。其中，冲焊团队5项，橡胶团队7项，压铸团队1项，表面处理团队5项，数控团队6项，总成组装团队6项。不仅项目多，而且每个项目带来的经济效益也相当可观。
    例如压铸车间的铝水自动转包输送线的应用，省掉了部分叉车工，消除了事故隐患；数控车间助力器专机的应用，减少了3名操作者，效率提升了3倍以上；橡胶车间密炼机半自动生产线应用，节能环保防错，工效提升了280%；表面处理车间有机浸渗/氧化组合式生产线应用，省掉2名操作者，过程稳定且提升2倍以上的效率；装配车间干燥筒端盖自动涂胶机的应用，提升效率3倍，杜绝了胶液的浪费……
17项计划将成为2011年持续改进的“重点”
    持续改进无止境。上市公司工程部负责人许昶表示， 2011年上市公司的持续改进仍重点围绕降低生产成本、提升品质、省人增效、节能环保等主题，促进过程的稳定、成本的降低、劳动强度的降低、质量的提升。
    目前，拟定的推进计划已有17项，包括压铸车间的全面推广压铸取件机械手、全面推广重力浇铸半自动化、进一步改进压铸参数目视化，保证压铸过程控制水平；冲焊车间的全面推广冲压自动化及技改项目，冲床接料和630T上料装置的改进，推杆推盘自动焊接提升；橡胶车间的对骨架类硫化件工艺流程优化，自动涂胶装置的引进；数控车间取件机械手应用，切削液集中配送装置应用；装配车间无封盖弹簧缸的结构改进、排气阀铆接结构拆卸工艺等内容。