弹簧缸装配团队通过由5人改为4人，增加1付夹具，实现重新布局，借用现有工位器具的方法，改善后减少1人，现场整洁，产量为380只左右/10小时，全部采用电脑检测。
    改善前：30/30缸体连续模由两个模架组成,靠螺丝连接，模具体积大，给装模，试模，卸模时带来很大不便，在换模时浪费了大量时间。改善后：30/30连续模为连体结构，只用一个模架，明显减少了换模时间……
    这是日前记者在公司TPS（丰田生产模式）推进阶段性总结工作会议上获悉的。
    据了解，1999年公司与一汽集团合作，引进TPS管理理念将以前的推动式生产模式改为拉动式生产模式；2007年公司引进精益生产管理专家，推进TPS管理，应对市场多品种小批量生产模式，改变以前大批量生产为小单元式生产模式，展开一个流生产推进；2010年底瑞立被一汽集团列为首批核心供应商，一汽集团本着同发展共谋利为企业发展战略，面向自主核心供应商提供无偿的TPS管理支援，于2011年2月到瑞立进行调研，4月开始至今TPS专家支援十几位专家先后7次到访瑞立进行TPS管理各项培训和指导工作，公司的TPS推进工作得到进一步升华，各项管理工作持续走上良性发展轨道。
     为有效推进TPS工作，公司成立了以集团副总、生产总监黄万义为组长的TPS推进工作小组。2011年，公司在生产计划、仓库管理、快速换模、快速换产、物流改善、自动化推进、质量改善、TPM活动等方面，取得了一定成果。如：通过各项改善，准时交付率提升5-10%以上、仓库帐物卡准确性提升10%以上。冲焊自动化车间：快速换模（模具规范化、生产计划提前安排、快速换产准备），时间由以前的12小时下降到6小时；整个加工流程缩短1个工作日以上。阀装配车间：目前正在收集换产数据，现状20-40分钟，目标转产时间下降50%。
    黄万义说，推行TPS目的是通过准时化生产、全面质量管理、并行工程等一系列的方法消除各种浪费，削减库存，减少积压资金，降低成本，达到企业利益最大化。他表示，公司将持续推进TPS，通过各项改善提升品质、降低成本，缩短交货期，实现企业转型升级。