为全面贯彻落实成本控制战略，进一步提升企业盈利能力和核心竞争力，汽车金属管件单元通过强化成本管理和费用控制，取得了较好成效。截至6月底，超额完成半年度预算目标。
    这个过程我们是怎么做的呢？
    一是确立“成本年”，提升节约意识。面对竞争日益加剧与人力成本持续上升的环境，我司积极采取应对措施，在2013年“质量年”的基础上，把2014年定义为“成本年”，要求各部门将成本控制工作作为今年的工作重心，强化、细化降成本理念，夯实企业精细化基础，在成本管理上狠下功夫。
    为使降本增效活动深入人心，在降本增效活动开展前，公司积极营造“成本管理年”活动的浓厚氛围，充分利用公司宣传栏、内部报纸等进行广泛宣传，并于每周二早上召开科长以上人员早会，由公司科级以上人员轮流主持、分享降成本理论、方法与本部门所做降成本的经典案例，切实推动降成本工作向前迈进。
    二是开展标准成本、持续改善、全员提案等降成本专题项目。半年来，先后对近50个批产项目建立了标准成本及管控，节约成本近百万元；开展了在线包装、落料冲切、取消线切割等近20项持续改善项目，降低成本50余万元；集思广益，倡导全体员工深入现场，观察、分析并提出降成本提案，截止6月，共收到降成本提案 800余条 ，节约成本80余万元。
    三是定额管控。在主材实施定额管理的基础上，公司今年新增了五金耗材、水电方面的定额管控。以计划产量为基础，分车间核算耗费并按周定额控制。以用水为例， 通过对用水量的分析，发现1-4月份用水量远超理论需求量。在深入现场观察的基础上，充分利用5WHY、因果图等管理工具，找到了根本原因并彻底改善。由于车间退火炉冷却水管流量不够，导致现场设备需要不停用水来降温，对策是改造退火炉冷却水管，使用循环水降温；同时，老厂房自来水、消防水管道由于长年深埋地下，遇地面沉降或重物碾压产生破碎、断裂、导致严重漏水，在水务公司技术人员指导下，由水电班负责完成了彻底整改。前后对比，每月实现用水量下降6000余吨，月度降低水费1.8万余元。
    四是目标管理，开展“减半”活动。以预算为目标，深入挖潜，将预算控制的成本费用落实到具体的项目上，对改善空间较大的项目实施“减半”活动。案例一：返工返修人员减半，从工艺源头进行质量管控，树立“第一次把事情做对的”观念，严把产品质量关，截止6月底，实现减少修复人员40%。案例二：清洗剂减半，从源头着手，在不影响质量的前提下，通过减少零件清洗种类和数量、调整拉伸蘸油方式、标准化清洗配比等一系列改善措施，不仅降低了清洗液的用量，还减少了拉伸油的用量。截止到6月份，该项已实现降低成本近10万元，可谓成本和效率的双丰收！案例三：调模工减半，通过快速换模、多能工培养、产品线优化、资源整合再分配等方式，减少了调模工18人。
    此外，降成本不仅从大处着手，对细节我们也不放过。如：公司组装车间用的垃圾袋，以前不论袋内是否装满，下班时员工都会拉走。车间发现这一问题后，要求垃圾袋必须装满才能拉走。没想到，就这么一个小小的规定，一年也将节约近3500元！
    狠抓细节管理，于细微处见精神。通过不断的降成本活动，以往很容易发现的浪费现象变得不那么容易了。必须深看一层、细看一眼，以精益八大浪费为指导，积极深入现场，仔细观察，深入思索，在深度、广度和细节上将降成本活动推向深入。
    随着降成本活动的深入推进，员工的成本意识越来越强，参与度越来越高。对降成本的挖掘也从表及里，从粗放往精细发展。这种转变促进了各级管理人员更多的深入现场、更细致地观察流程、探原究因，从而更好地推动降成本活动的深入开展，为全年目标的实现奠定坚实基础！